Zařízení na pěnobeton – technologie výroby, zařízení na výrobu pěnových bloků

Abychom pochopili složitost výroby pěnového betonu, je třeba poznamenat, že se skládá ze tří vzájemně souvisejících procesů:

• Příprava pěnobetonové směsi
• Tvorba materiálu v bednění nebo poli,
• Následné “zrání” pěnobetonu.

Každý z těchto procesů má nuance, které přímo ovlivňují kvalitu hotového výrobku.

Než přistoupíme k podrobnému zvážení každé fáze přípravy, poznamenáme, že pěnový beton není „beton se vzduchem“, ale nejmenší balónky, jejichž plášť je obyčejný beton. Čím menší kuličky (póry) a jejich velikost je stejná, tím kvalitnější pěnobeton.

Na fotografii: Struktura pěnového betonu.

Bloky z pěnového betonu jsou regulovány GOST 25485-89 a jsou vyráběny v následujících velikostech (mm):

• stěna
  600*300*200,
  400 * 400 * 200.
• Septal
  600 * 300 * 100.

Příprava pěnobetonové směsi

Jsou známy čtyři technologie přípravy pěnového betonu. Tři z nich se používají ve výrobě. Jedna existuje pouze ve formě laboratorních testů. Ve všech technologiích se složení složek nemění:

1. Cement (pro získání vysoce kvalitního pěnového betonu je nutné použít “čerstvý” cement PC 500 D0),
2. Křemenný písek nebo jiné kamenivo, které pracuje s cementem
3. Voda,
4. pěnidlo,
5. Sklolaminát (volitelně)

Video: Zařízení na výrobu pěnového betonu

Příprava pěnobetonu v míchačkách s pěnogenerátorem

Tato technologie je známá již od konce 19. století. Cement, písek a voda se vkládají do míchačky s vodorovnou hřídelí. Směs se míchá při nízké rychlosti (600/min). Samostatně se v pěnogenerátoru připravuje pěna, která se následně přidává do cementově pískové malty. Jedna várka trvá cca 8 – 10 minut.

Jedinou výhodou této technologie je, že pro přípravu pěnobetonů se používá jakékoliv pěnidlo, syntetické i proteinové. Pro tvorbu pěny to není kritické.

Nevýhod je víc než dost:

• Hotová směs má heterogenní složení. V jedné dávce se získá pěnobeton různých jakostí v důsledku nerovnoměrného rozložení hotové pěny v celém objemu roztoku.
• Přítomnost nestabilních bublin v hotové pěně a její částečné smrštění ještě před dobou tuhnutí.
• Čas má velké rozdíly ve velikosti, což negativně ovlivňuje nosné vlastnosti pěnového betonu.
• U této technologie není možné použít vlákna s délkou vlákna větší než 9 mm.
• Tento typ zařízení neumožňuje výrobu pěnobetonu “lehkých” jakostí (pod 600).
• Pro dodávku pěnobetonu na místo lití je nutné další vybavení.

INFORMACE: značka pěnobetonu je určena měrnou hmotností jednoho metru krychlového.

Pěnový beton připravený v takových závodech má tendenci vytvářet při sušení smršťovací trhliny. To je vyjádřeno vytvořením “pavučiny” na všech lících bloku ještě před jejich položením do stěn. Na takových instalacích není špatné vyrobit monolitické stěny z pěnového betonu pomocí pevného bednění. Ale vzhledem k masivnosti zařízení je to obtížné.

Příprava pěnobetonu v hermetických kavitačních míchačkách pod nadměrným tlakem

Tato technologie je známá již od konce 30. let minulého století, ale průmyslové uplatnění se dočkala až v polovině 60. let.

Instalace tohoto typu má vertikálně umístěnou hřídel (rotor), která umožňuje míchání směsi při vysokých otáčkách (1500 – 2000/min). Všechny komponenty jsou vkládány do hermeticky uzavřené baňky včetně pěnidla pro pěnobeton. Při hnětení se do baňky pomocí kompresoru přečerpává přetlak až 2 atm. Doba hnětení trvá od 7 do 9 minut. Poté se podél vlnité manžety hotová směs přivádí na místo nalévání. Vytlačuje se z baňky pomocí kompresoru.

Výhody této technologie jsou v mechanizovaném způsobu dodávání směsi na místo lití. Jednotku lze použít jako čerpadlo betonu.

Hlavní nevýhodou je, že pod vlivem nadměrného tlaku se pěnobeton „mačká“ a stlačuje póry uvnitř. Značka pěnového betonu se liší od šarže k šarži.

Na fotografii: Trhliny v pěnovém betonu.

Na instalacích tohoto typu není možné provádět vysoce kvalitní rozptýlené vyztužení skelnými vlákny.

Toto zařízení zahrnuje použití pouze syntetických pěnových koncentrátů a ve velkém množství.

Schéma výroby pěnového betonu

Použití nadměrného tlaku vede k rychlému opotřebení těsnění rotoru.
Pro mechanizovanou dodávku směsi na místo lití je dobré vyplnit podlahy nebo ploché střechy takovými instalacemi. Navíc na variabilitě materiálu podle značky v těchto případech až tak nezáleží.

Turbulentně-rezonanční kavitační disperze

Tato technologie byla vyvinuta na konci 70. Ve svisle uspořádané baňce je rotor speciální konfigurace umístěn dole. Uvnitř míchací nádrže jsou pod určitým úhlem připevněny speciální vodítka. Baňka má nahoře víko. Je potřeba pouze proto, aby se na začátku dávky z mixéru nerozstřikovaly po stranách. Během hlavní doby hnětení je víko otevřené.

Technologie výroby pěnového betonu je následující:

1. Do mixéru se nalije potřebné množství vody a přidá se pěnidlo.
2. Motor se spustí a po smíchání pěnidla s vodou se nalije cement a písek. V případě potřeby se přidává vláknina.
3. Vysokootáčkový rotor (2500/min) tlačí směs na stěny baňky. Vodítka zajišťují pohyb směsi po stěnách směrem nahoru. Poté směs padá dolů a dochází tak k jejímu kontinuálnímu krouživému pohybu, který vytváří dutinu ve středu mixéru. Dole, u základny rotoru, se objevuje vypouštěná nízkotlaká zóna, díky které je vzduch nasycen a rovnoměrně distribuován v celém objemu cementové suspenze. Jakmile směs dosáhne horního okraje baňky, je pěnobeton připraven.

Míchání probíhá za přirozeného tlaku a netrvá déle než 5 – 6 minut.

Na fotografii: Technologie výroby pěnového betonu.

Výroba pěnového betonu na zařízeních tohoto typu se dostala do průmyslového měřítka. Existují ale i malé míchačky určené pro lití podlah nebo odlévání monolitických konstrukcí přímo na stavbě.

Výhody této technologie:

• Rozložení pórů v hmotě pěnového betonu je rovnoměrné.
• Rozdíly ve velikosti pórů jsou minimální, což společně zabraňuje procesům smršťování a zvyšuje tepelný odpor materiálu 1,5krát ve srovnání s požadavky GOST.
• Schopnost vyrábět “lehké” (150) a trvanlivé druhy pěnového betonu.
• Lze použít vlákno o délce vlákna až 6 cm, což zvyšuje pevnost pěnobetonu o 30 % při stejné hustotě.
• Koeficient odchylky v hustotě materiálu mezi jednotlivými šaržemi není větší než 5 %.
• Spotřeba pěny je minimální.
• Vzhledem k tomu, že míchadlo je zároveň aktivátorem, je možné použít cement nižších jakostí než 500.

Tato technologie není bez nevýhod:

• K dodání hotové směsi na místo lití je zapotřebí další zařízení.
• Pro přípravu je zapotřebí speciální pěnidlo pro pěnobeton.

Všechny provozy připravující pěnobeton touto technologií jsou mobilní. S ohledem na faktory poptávky vyvinuli výrobci zařízení míchačky s kapacitou od 0 do 125 metru krychlového.

Výroba pěnobetonu kontinuálním způsobem pomocí vyvíječe pěny a dispergátoru

Na instalacích tohoto typu byl v laboratorních podmínkách získán ultralehký pěnobeton. Tato technologie nebyla zavedena do průmyslového využití kvůli velké variabilitě hustoty materiálu (až 25 %).

Z výše uvedeného můžeme usoudit, že výroba pěnového betonu vlastními rukama nebude fungovat. Mnoho lidí si myslí, že když do cementové malty přidáte tekuté mýdlo nebo šampon a zkroutíte ji vrtačkou s míchací tryskou, dostanou pěnobeton – klam. Bude to mýdlová cementová malta a nic víc.

Video: výroba pěnového betonu pomocí generátoru pěny

Tvorba pěnového betonu v bednění nebo poli

Druhým procesem při výrobě pěnobetonu je jeho formování do bloku pomocí bednění nebo řezání pole. Ať už se k přípravě pěnobetonové směsi použije jakákoli technologie, pokud se nalije do nekvalitního bednění, její cena je bezcenná.

Bednění je bolavým místem při výrobě pěnového betonu. Z čeho to není vyrobeno. Z překližky, břidlice, polykarbonátu a bůhví čeho ještě. Pro úsporu peněz se v kovovém bednění používají levné třídy oceli, které nejsou odolné vůči cementu. Existují bednění bez dna, umístěné na betonovém podkladu.

V bednění lze tvárnici umístit vodorovně i svisle. To vede k nerovnoměrnému vysychání a předčasnému ztuhnutí horní části bloku. Dno déle schne, což vede k vnitřnímu pnutí tvárnice a jejímu praskání.

Video: Monolitický pěnobeton v pevném bednění

Vše výše uvedené ovlivňuje geometrii a kvalitu tvarovaných bloků. A zde pěnobeton ztrácí na pórobetonové tvárnice.

Negativum přidává mazání bednění pro lepší „odpad“ tvárnic. Použití speciálního řešení je drahé a ne vždy dostupné. Proto mažou bednění čímkoli – emulsolem, těžbou, rostlinnými oleji a dokonce i sádlem. To vše občas snižuje přilnavost materiálu. V tomto aspektu je pěnobeton také horší než pórobetonové bloky.

Vzhledem k těmto bodům vyvinuli výrobci zařízení průmyslové automatizované komplexy, kde se pěnový beton odlévá ve velkém a teprve poté se řeže. To umožnilo vyrábět bloky s vynikající geometrií a přilnavostí, díky čemuž je pěnobeton lídrem mezi pórobetonem.
Následné “zrání” pěnobetonu.

To je také důležitá fáze ve výrobním procesu. Žádný výrobce hardwaru vám o tom neřekne. Po vytvoření bloků musí pěnový beton „zrát“ po dobu 28 dnů v „pohodlných“ podmínkách. Měl by být pevně pokryt polyethylenem a neměl by být vystaven průvanu.

A teď si na chvíli představte průměrnou produkci 20 metrů krychlových za den. Z jedné europalety se stane 1,18 kubických metrů pěnobetonových bloků. S přihlédnutím k manévrům nakladače je asi 20 m28. metrů skladové plochy. Vynásobíme 560 a dostaneme, že ke skladování hotových výrobků je potřeba pouze XNUMX metrů čtverečních. metrů, bez zohlednění plochy pro výrobu a skladování komponentů.

Na fotografii: Pěnobetonové bloky.

Z finančního hlediska je pro organizaci výroby potřebný pracovní kapitál, který dokáže pokrýt všechny výrobní náklady bez příjmu po dobu alespoň jednoho měsíce.

Budoucnost pěnového betonu totiž patří automatizovaným komplexům s technologií řezání. Lití pěnobetonu do bednění by mělo být minulostí.

Pěnový beton je oblíbený moderní stavební materiál, který si získal mnoho spotřebitelů pro svou lehkost, nízkou cenu a dobrý výkon. Od svého hlavního konkurenta – pórobetonu – se liší charakteristickou šedou “betonovou” barvou, nepřítomností vápna ve složení, vlastnostmi použití a technologií výroby.

Co je potřeba?

Zařízení na výrobu pěnového betonu

Instalace

Hlavní věc, která je vyžadována, je speciální instalace. Existuje jich několik druhů – každá se používá pro specifický způsob výroby. Jsou zde tedy následující nastavení:

• klasický typ – jedná se o mixér (vybavený speciálními nakloněnými lopatkami) a generátor pěny. Hřídel takového mixéru dělá od 35 do 60 otáček za minutu. Výhodou takového systému je stabilní pěna a jednoduchost provedení. Mínus – náklady na instalaci pěnového betonu (cena: od 1,16 milionu rublů). Instalace je totiž většinou celá automatizovaná linka.
• Tyčové mixéry s vysokou rychlostí otáčení hřídele (od 200 do 400 ot./min.) nepoužívejte pěnové generátory – v nich je směs okamžitě šlehána do pěny. To vyžaduje více pěnidla. Taková zařízení, jako jsou závody na výrobu pěnového betonu tohoto typu, jsou poměrně mobilní a kompaktní. Mohou mít cenu 80 až 320 tisíc rublů.
• Můžete také potřebovat takové zařízení pro výrobu pěnobetonových bloků jako stroj na řezání pěnových bloků (pokud je odlévání vyrobeno v jedné společné formě). Takové zařízení je stěží vhodné pro výrobu pěnového betonu s vlastními rukama, protože jeho cena se může pohybovat od 500 tisíc do 1,7 milionu rublů.

Toto video vám řekne více o závodech a dalších zařízeních na výrobu pěnového betonu:

Kvalita hotového výrobku do značné míry závisí na formách. Jejich stěny by proto měly být hladké a rovné a obrysy by měly být geometricky správné. Formy mohou být se dnem a bez dna. Nejčastěji jsou vyrobeny s odnímatelnými oddíly – to je výhodné. Formy jsou vyrobeny z několika materiálů:

• kov (obvykle tloušťka 4 až 6 milimetrů) – odolná, spolehlivá, úhledná, ale drahá. Náklady na takové produkty začínají od 16 tisíc rublů za kus.
• Laminovaná překližka bude mnohem levnější. Jedna forma bude stát od 2,5 do 3,5 tisíc rublů. Aby se zabránilo delaminaci, musí být konce dobře ošetřeny (například epoxidem). Obvykle se vysoce kvalitní překližkové výrobky zaplatí samy za sebe.
• Umělá hmota – není to nejlepší volba, protože tyto formy obvykle nedávají požadovanou jasnost velikosti a konfigurace (ačkoli mají plus – nevyžadují mazání). Jejich cena je nízká – asi 100 rublů za kus. Zkušení lidé doporučují používat ne plast, ale sklolaminát.

Suroviny

• Hlavní nákladovou položkou bude nákup dobrého portlandského cementu. Známky ne nižší než M500 (v extrémních případech M400). zahraniční výroba – 42,5R nebo 52,5R.
• Voda je nejlépe měkká (je lepší ji trochu ohřát).
• Písek je čistý, bez zbytků, určitě dobře vysušený, s modulem jemnosti asi 0,02 a obsahem vlhkosti nejvýše 5 procent.
• Dále potřebujete vlákno (používá se k vyztužení, zpevnění pěnových bloků). Odhadovaná cena – za 600 gramů 160 rublů.
• Nezbytnou složkou je pěnidlo. Může být syntetický nebo přírodní. Příkladem prvního je pěnový koncentrát PB-2000, příkladem druhého proteinové pěnidlo Ecopen. Barel 200 litrů bude stát od 20 do 23 tisíc rublů.

Výrobní technologie

Klasické

Zde se koncentrované pěnidlo (obvykle organického typu) smíchá se správným množstvím vody a vyšlehá pěnovým generátorem. Voda, cement, vlákno a písek zbývající podle receptury se smíchají do betonového roztoku.

Dále jsou obě složky (pěna a roztok) přiváděny do mixéru. Hotový materiál je pod tlakem přiváděn do forem. Zmrazení – alespoň jeden den.

Následující video vypráví o technologiích výroby pěnového betonu a vlastnostech výběru zařízení pro toto:

Barotechnologie

Všechny materiály měřené podle receptury na výrobu pěnobetonů (včetně syntetického pěnového koncentrátu) jsou přiváděny do rychloběžného mixéru, kde jsou pod tlakem míchány tři až pět minut. V tomto případě jsou póry pěnového betonu větší než v předchozím (což může nepříznivě ovlivnit pevnost). Hotová pěnová směs se stejně jako v klasické verzi plní do forem.

Metoda suché mineralizace

V případě této technologie výroby pěnobetonu se pěna (získaná v pěnogenerátoru) mísí se suchými složkami. Tedy cement, písek, vlákno, potřebné přísady dle receptury.

Výroba tepelně izolačních materiálů

Tento materiál má nejnižší hustotu (400-500 kg / cm³). Vyrábí se v souladu s GOST 25485, přičemž ve složení není žádný písek.

Většinou se používá barotechnologie. Vhodná je však i klasická metoda.

Nastavení výrobní linky

1. Pro začátek si pořídíme vhodnou místnost, kde je kvalitní větrání, topení, přívod vody. Stropy musí být alespoň čtyři metry. Výrobní areál je rozdělen na čtyři části: dva sklady (hotové výrobky a suroviny), sušicí komoru a výrobní linku. Ten zaujímá plochu nejméně sto metrů čtverečních.
2. Dále se nakupuje vybavení – domácí nebo dovážené. Velmi oblíbené jsou například tuzemské řady Fomm-prof, SUNNY, PSB, PN-1100. Známí výrobci zpravidla vydávají certifikáty pro své výrobky.
   • Automatická instalace s parním generátorem o kapacitě 30 až 70 metrů krychlových za den bude stát například někde kolem 280 tisíc rublů. Jeho výhodou je snadná údržba. Stačí jednou projít malým školením a člověk bude moci pracovat.
   • Budete také potřebovat kompresor (asi 40 tisíc rublů), dvoutunový nakladač (200 tisíc rublů) a formuláře (jejich náklady jsou uvedeny výše).

Počáteční náklady na přípravu tedy budou asi 2,5 milionu rublů. Přidejme náklady na suroviny – to je asi tisíc rublů za metr krychlový (velmi předběžně). Bude také nutné vyplácet mzdy pracovníkům a veliteli, účty za energie. Jak však zkušenost ukazuje, vše se splácí zhruba do pěti měsíců.

Je třeba si uvědomit, že vaše pěnové bloky bude možné prodat pouze po obdržení hygienického a epidemiologického závěru. A ještě něco: výroba je sezónní.

Nezapomeňte také předem vypracovat podnikatelský plán a pečlivě prostudovat technologické schéma výroby pěnového betonu.

Další část vám řekne, jak si ji vytvořit sami doma pomocí zařízení na výrobu pěnobetonových a pěnobetonových bloků.

Vytváření doma

Domácí řemeslníci mohou tento materiál vyrobit pro své vlastní potřeby, když dostali pěnový beton o hustotě 200 až 1200 kg / cm³. Zpravidla se s cementem odebírá stejné množství písku (nejlépe prosátého). Kilogram cementu (M500 nebo M400) bude vyžadovat přidání tří až čtyř gramů pěnového koncentrátu. Pro urychlení tuhnutí se doporučuje přidat chlorid vápenatý (do dvou procent množství cementu).

Pro stabilní pěnu je preferován syntetický pěnový koncentrát. Existuje však další možnost (pouze v případě použití parního generátoru) – vyrobit si jej sami z ohřátého a dobře promíchaného:

• kalafuna (1 kg);
• louh sodný (150 g);
• truhlářské lepidlo (60 g).

V souladu s instalací, kterou máte, používáme klasickou nebo barotechnologii (v tomto případě pomocí tlakové jednotky pro výrobu pěnobetonů). Mimochodem, mnoho řemeslníků se s výrobou parního generátoru vyrovnává samo.

K tomu je zapotřebí čerpadlo, zásobník, pouzdro s kovovou síťkou, spojovací hadice a kompresor. Pěnový koncentrát smíchaný s vodou (to se děje v nádrži) se posílá do skříně, kde pod tlakem proudu vzduchu kompresoru naráží na mřížku a tvoří pěnu. Jeho kvalitu lze snadno zkontrolovat: pokud nevypadne z obráceného kbelíku, pak je vše v pořádku.

Komponenty se umístí do mixéru (nejprve písek s vodou a cementem, poté pěna). Pamatujte – při výrobě tepelně izolačního betonu není potřeba písek. V běžném vertikálním mixéru s lopatkami se vše míchá 20 minut. Pokud si vezmete hlaveň vybavenou pohyblivými čepelemi, zvládnete to za dvě tři minuty. Všechny práce se provádějí při plus pěti stupních a více.

Stlačený vzduch z kompresoru musí být připojen ke směšovači – to umožňuje poslat směs na vzdálenost až čtyřicet metrů. Nalévá se do forem (obvykle s pohodlnými skládacími stranami) a vždy se udržuje alespoň jeden den. Kovové a překližkové formy vyžadují mazání.

Hotové bloky se uloží na palety a leží tam dalších 16 hodin. Poté jsou odeslány do skladu. Stavět z nich bude možné až za dva týdny (jinak dojde k velkému smrštění).