Monolitický dřevěný beton pro svépomocné použití není náročný na přípravu. Hlavní výhodou je, že se tak děje přímo na staveništi. Ve složení a proporcích, stejně jako ve svých charakteristikách a vlastnostech, se neliší od bloku.
Názvosloví monolitického dřevěného betonu
Nomenklatura monolitického dřevěného betonu je stejná jako nomenklatura blokového – existují 2 typy:
- Strukturální. Má hustotu 500 až 850 kg / cu. m. Odpovídá třídě pevnosti B1, B1,5, B2, B2,5. Používá se pro stavbu nosných stěn a příček budov do 2 podlaží.
- Tepelně izolační. Jeho hustota je od 300 do 500 kg/m0,35. m. Třída pevnosti – B0,5, B0,75, BXNUMX. Používá se k vyplnění dutin a dutin mezi stěnami pro tepelnou a zvukovou izolaci.
Pevnost želé dřevěného betonu závisí na značce použitého cementu a kvalitě zhutnění směsi. Při nedostatečné pevnosti se provádí vyztužení dřevěného betonu.
Připravujeme monolitický dřevěný beton: složení a poměry směsi
Monolitický dřevěný beton z 80-90% tvoří dřevní štěpka jako kamenivo, cement, voda a chemické přísady, které urychlují tvrdnutí roztoku a eliminují vliv dřevních cukrů.
Třísky pro dřevěný beton podle GOST musí mít určitou velikost a tvar. Vhodné je použít jehličnaté dřevo, kromě modřínu. Tvrdá dřeva obsahují o něco více stromových jedů a lze je také použít.
Cementem je portlandský cement třídy M400, M500 (evropské třídy: CEM I 32,5, CEM I 42,5, CEM II / A 32,5, CEM II / A 42,5, CEM III 32,5).
Poměry minerálního doplňku
Jako minerální přísady pro urychlení tvrdnutí roztoku, zpracování třísek, zvýšení mobility roztoku, můžete použít různé chemické složky popsané v článku “Chemické přísady do dřevěného betonu”. Nejběžnějšími a zároveň účinnými přísadami jsou chlorid vápenatý (technický CaCl2), vodní sklo, síran hlinitý, chmýří vápno.
V souladu s tím existuje mnoho receptů na přípravu monolitického dřevěného betonu. Některé receptury dřevo připravují a zpracovávají, jiné přidávají chemikálii přímo do směsi.
Podle jednoho z receptů se štěpka máčí ve vápně (80 kg vápna na metr krychlový dřeva), vymačkává. Poté se navrch nasype nehašené vápno (80 kg), promíchá se, urovná, vysuší a přidá se ke směsi. Zbavují se tak dřevěných cukrů, které ovlivňují pevnost monolitického dřevěného betonu.
Práce s dřevěnou štěpkou, a ještě více s takovými objemy pro stavbu, je poměrně časově náročná záležitost, která vyžaduje prostor pro tento proces. Proto rychlou možností pro přípravu monolitického dřevěného betonu by bylo použití chloridu vápenatého nebo síranu hlinitého (síran hlinitý). V tomto případě čipy nelze zpracovat, ale bude lepší, když si lehnou na několik měsíců pod širým nebem, pod sluncem a deštěm (ne na hromadě!). Také, pokud je to možné, může být před přípravou směsi namočeno ve vodě a vysušeno. Namáčení a stárnutí je druh základní přípravy dřeva, která umožňuje částečně eliminovat cukry.
Ve fázi přípravy kompozice monolitického dřevěného betonu se přidá 2-5% hmotnostních cementu chlorid vápenatý nebo síran hlinitý. Jaký je tedy podíl chemické přísady do dřevěného betonu, 2 % nebo 5 %? Záleží na značce a kvalitě cementu. Složení stejné značky (například M500), ale od různých výrobců se skutečně může lišit kvalitou. Proto se doporučuje provést zkušební dávku. Pokud se při přidání chloridu vápenatého 5 % hmotnostních pojiva objeví na vytvrzeném materiálu „výkvěty“ (bílé solné výkvěty), pak je třeba procento chemické složky snížit. Vysoly říkají, že cement je dobrý a 5% je na složení moc. Přitom 2 % nemusí stačit. Stojí za to udělat několik testovacích šarží.
Je důležité vědět! Pro monolitický dřevěný beton neexistuje žádný specifický podíl chemické složky! Vždy by měla být stanovena v závislosti na kvalitě použitého cementu a štěpky (kvalita, druh dřeva, rozměry).
Někteří se nechtějí zabývat výběrem podílu chloridu vápenatého. A aby se nevytvářely solné výkvěty, do kompozice se přidává tekuté sklo. Například 2 % chloridu vápenatého a 3 % tekutého skla na hmotnost cementu. Tekuté sklo je ale dost drahé, takže pro mnohé je ekonomičtější udělat pár zkušebních šarží a určit podíl chloridu vápenatého.
Podíl dřevní štěpky, cementu a vody na 1 m3 rosolovaného dřevěného betonu
Poměr závisí na tom, jaký typ monolitického dřevobetonu připravujete: konstrukční nebo tepelně izolační.
Zvažte poměry složení na 1 m3 želé monolitického dřevěného betonu při použití pojiva M400 a absolutně suché jehličnaté štěpky:
Konstrukční monolitický dřevobeton
B2,5 (M25) – 380 kg cementu, 250 kg dřevěného kameniva, 440 litrů vody;
B2,0 (M20) – 350 kg, 230 kg, 400 litrů;
B1,0 (M15) – 320 kg, 210 kg, 360 litrů;
Tepelněizolační monolitický dřevobeton
B0,75 (M10) – 300 kg cementu, 190 kg dřevěného kameniva, 430 litrů vody;
B0,35 (M5) – 280 kg, 170 kg, 300 litrů;
Úprava složení
Pokud používáte jinou značku cementu, pak se poměr vypočítá pomocí koeficientu: pro M300 je koeficient 1,05, pro M500 – 0,96, pro M600 – 0,93.
Podíl třísek je uveden pro absolutně suchý materiál. To je obvykle vzácné. Proto je třeba jeho množství upravit v závislosti na jeho vlhkosti – přidat určité množství. Pro výpočet dodatečného množství vynásobíme výše uvedenou hmotnost faktorem, který se vypočítá jako % vlhkosti štěpky děleno 100 %.
Například dřevěné plnivo má obsah vlhkosti 20%. Musíte získat monolitický dřevobeton pevnostní třídy B2,0. Proto: 20 %/100 % = 0,2. Koeficient 0,2 vynásobíme množstvím suchých třísek 230 kg pro B2,0 – 0,2 * 230 u46d 46 kg. Do kompozice je třeba přidat dalších XNUMX kg dřevěného plniva.
Proces míchání
Štěpky a chlorid vápenatý (nebo jiná chemická přísada) se smíchají za sucha, poté se přidá cement. Dosáhněte jednotnosti kompozice. Poté se za stálého míchání přidává voda z konve, dokud není celý dřevěný plnič pokrytý směsí ze všech stran.
Je vhodné míchat pomocí stavební míchačky nebo míchačky. Obvykle to trvá 5-7 minut.
Hotová směs monolitického dřevobetonu je středně vlhká hmota. Pokud vezmete štěpku do ruky, pak by z ní neměla vytékat voda!
Pokud do kompozice nebyla zavedena chemická přísada, ale kamenivo bylo předem upraveno ve vápně, pak proces míchání trvá 25 minut, aby vápno mělo čas uhasit.
Takže si můžete připravit monolitický dřevěný beton vlastníma rukama pro následné lití do postaveného bednění nebo pevného bednění stěn a příček, stejně jako lití podlah a stropů.
Rozhodnutí o tom, co postavit svůj dům, lázeňský dům nebo garáž, si každý udělá sám. Předmětem tohoto článku je dřevobeton – jeden z dlouhodobě známých, relativně levných, nenáročných na výrobu, ale u nás nepříliš rozšířených stavebních materiálů.
I když ve srovnání s běžnějšími materiály stěn vypadá docela slušně.
Ve stavebnictví se používá ve 2 typech:
- pro výrobu stavebních bloků (často jsou bloky dřevěného betonu vyráběny řemeslným způsobem vlastníma rukama);
- pro monolitickou výstavbu nízkopodlažních budov.
Dřevobeton se používá na stavbu domů do výšky 3 pater. Pro konstrukční třídy s větší tvrdostí a únosností a izolační třídy existuje podmíněná gradace.
Stavební bloky, které lze použít bez dodatečné izolace pro vnější stěny, by neměly být tenčí než 510 mm, ale lepší – 600.
Přirozeně se poněkud liší složením, nebo spíše: poměry jeho složek, ale nejprve – o použitých materiálech.
Materiály pro dřevobeton
Dřevěný beton jakékoli značky se vyrábí ze 3 hlavních složek s přidáním některých chemikálií:
1. Organická plniva:
- bramborové hranolky;
- dřevěné hobliny;
- piliny.
2. Заполнитель (pojivo) – Portlandský cement třídy 400 nebo 500.
Chemické přísady jsou potřeba především k neutralizaci cukru obsaženého v dřevěném materiálu. Částečně stejný problém řeší povinné vystavení štěpky, hoblin a pilin na vzduchu po dobu 3-4 měsíců. Navíc při takovém větrání ztrácí dřevo značnou část své vnitřní vlhkosti.
Pro nejlepší plnění dřevěného betonu je vhodné použít všechny 3 frakce dřevěného odpadu. Třísky by neměly být velké: ne delší než 40 mm (nejlépe 25 – 30) a ne silnější než 5 mm (nejlépe 1 – 2). Takové štěpky se získávají válcováním kmenů stromů pro srubové domy nebo hoblováním.
Nejlepší je použít dřevní odpad z jehličnanů: borovice, smrk, jedle, ale lze použít i štěpky z tvrdého dřeva. Nepoužívejte odpad z modřínového a bukového dřeva. Rovněž se nedoporučuje používat třísky a hobliny ze suchého dřeva, pouze čerstvě nařezané stromy dají jehličkovitý (s ostrými a vlnitými hranami), materiál nejvhodnější pro dřevěný beton.
Nebudeme moc mluvit o cementu a vodě, jejich množství je zadáno v proporcích, korigováno experimentálně a závisí na kvalitě prvního a stupni vlhkosti a vlastnostech plniva. Jako chemické přísady do dřevěného betonu se však používají následující látky:
- vápno (hašené nebo nehašené vápno – v různých receptech);
- tekuté sklo (silikátové lepidlo);
- chlorid vápenatý;
- síran hlinitý.
V podnicích průmyslově vyrábějících arbolitové bloky může být tento seznam 3krát působivější, ale budeme zvažovat pouze chemické přísady, které se obvykle používají při výrobě arbolitových bloků vlastníma rukama, ty, které neutratíte mnoho peněz a čas hledání. První 2 komponenty snadno najdete v každém železářství a 2 další jsou připraveny k tomu, že vám je v malém balíku bez problémů pošlou stovky ruských dodavatelů.
Složení, proporce, přípravné procesy pro dřevobeton
Skladby dřevěného betonu nabízené většinou zdrojů se od sebe v hmotových částech jen málo liší.
Udělejme si hned výhradu, že není nutné zaměňovat dřevěný beton, jinak nazývaný dřevobeton, s pilinovým betonem, vyrobeným bez velkých frakcí dřevního odpadu a s povinným přídavkem písku, který v dřevěném betonu není.
Průměrný poměr materiálů v dřevěném betonu má vzorec 3:4:3. Kde se 3 díly (hmotnostní) dřevního odpadu smíchají se 3 díly cementu a smíchají se 4 díly vody. Nejlepší konzistence složení dřevěného plniva do dřevobetonových tvárnic se přitom dosáhne smícháním 1 dílu štěpky s 1 dílem směsi štěpky a pilin ve stejném poměru. Samozřejmě se jedná o přibližné ukazatele, protože materiál může mít různý stupeň broušení.
Veškerá chemie v hotovém roztoku by neměla překročit 3 – 5 % celkové hmoty. Vápno a síran hlinitý neutralizují glukózu ve dřevě, tekuté sklo v něm uzavírá póry a chlorid vápenatý zabraňuje tvorbě mikroorganismů a plísní. Obvykle se používají následující dvojice chemických přísad:
- tekuté sklo + hašené vápno, 1:1;
- chlorid vápenatý + síran hlinitý, 1:1.
Veškeré dřevěné plnivo, zvážené a smíchané, se nalije vodou s vápnem zředěným 3-4 hodiny před výrobou formovací kompozice. Vápno může být i nehašené – během této doby dojde k jeho uhašení. V tomto případě se odebere množství vody asi o třetinu menší než vypočtené, zbytek se přidá na konci. Současně strom ztmavne, po kterém lze do kompozice zavést tekuté sklo. Někdy se taková předběžná expozice zanedbává, zvláště pokud je také zaveden chlorid vápenatý, ale i v tomto případě by se piliny měly aktivně míchat s roztokem vodního vápna po dobu alespoň 15–20 minut před zavedením cementu.
Příprava roztoku pro dřevobetonové tvárnice
Do důkladně promíchané směsi dřevní hmoty s vodou a chemickými přísadami se za stálého míchání postupně vkládá celý cement a v případě potřeby se přidává voda, aby se získala konzistence polosuché malty, která po stlačení získá tvar a nerozkládá se, ale neuvolňuje se voda.
Ale tvrdost dřevěného betonu a účely, pro které lze bloky z něj lisované použít, přímo závisí na množství cementu. Pro stupně izolace na 1 metr krychlový. hotové řešení vám vezme 250 až 280 kg cementu PC-400 a pro konstruktivní, tvrdší – 300 až 330 kg. Převést na menší objemy není těžké.
K přípravě takového roztoku je nejlepší použít bubnovou míchačku betonu pro směsi s malým množstvím vody. Ale můžete použít obvyklou gravitaci.
Chcete-li směs připravit ručně, můžete mírně změnit pořadí její přípravy:
Výroba dřevobetonových tvárnic
Pokud je kompozice pro ně připravena správně a má správnou konzistenci, pak proces nepředstavuje žádné potíže, bez ohledu na to, zda je vyrábíte ručně nebo používáte vibrační formovací stroj. Mění se pouze formy pro výrobu a technologie lisování.
Nejjednodušší formy lze vyrobit i ze dřeva, důležité je, aby výstupem byly bloky o přesně stejné velikosti.
Často jsou takové formy čalouněny linoleem zevnitř pro snadnější svlékání. Kovové formy jsou odolnější a bloky mají po odbednění hladší povrch. V nich můžete směs lépe udusat ručním pěchem.
Proces vytváření bloků v této podobě je zobrazen ve videu:
Přesnější dávkování materiálu umožňuje měřicí šablona-stěrka. S použitím takových zařízení je také možné vyrábět bloky s texturovaným vnějším povrchem.
K tomu je v horní části formy ponecháno určité místo, které se po formování vyplní:
- beton nebo polymerbeton;
- texturované dlaždice na cementově-polymerovém lepidle;
- tuhá izolace (polystyren) s texturovanou ochrannou vrstvou.
V posledních 2 případech se na lepený materiál nanáší lepidlo na keramické obklady nebo pěnový polystyren a lze také použít domácí lepicí cementovo-pískové směsi s přídavkem disperzního PVA.
Při ruční výrobě tvárnic je možné vyrobit i okenní a dveřní překlady z dřevobetonové směsi.
Na ruském trhu je poměrně hodně vibračních strojů na výrobu dřevěných betonových bloků. Mají odlišný design a výkon, ale princip tvorby bloků je velmi podobný:
Šikovný domácí kutil s dovednostmi svářeče si takový stroj snadno vyrobí svépomocí. Charakteristickým znakem většiny těchto zařízení je přítomnost dávkovací nádoby, která umožňuje získat bloky stabilního tvaru a stejné hustoty se stejnou recepturou pro přípravu směsi a homogenních přísad.
OLYMPUS DIGITAL CAMERA
Na takovém zařízení je možné tvarovat bloky z jiných materiálů. Sušení tvarovaných arbolitových bloků probíhá do 2 týdnů při teplotě ± 20°C.
Pokládka dřevěných betonových bloků
Je třeba říci, že tento materiál s dostatečnou pevností a tvrdostí je poměrně snadno zpracovatelný různými nástroji.
Lze jej pokládat na běžné cemento-pískové směsi nebo lepidla na zdivo, je však žádoucí dodržet tepelný zlom, aby tepelné mosty podél zdiva nezhoršovaly tepelnou vodivost dřevobetonového domu.
Ale je ještě lepší instalovat dřevěné betonové bloky na polyuretanovou pěnu nebo dokonce jednoduchou montážní pěnu.
A přestože jsme na internetu nenašli fotografie takové instalace, porézní reliéfní struktura dřevobetonového bloku je pro takovou instalaci nejvhodnější.
